Alimentador semiautomático de corte de tubos por láser

La definición del producto.

El alimentador semiautomático de corte de tubos por láser es un dispositivo de carga auxiliar desarrollado por Jinan Wanka Technology Factory para el procesamiento de corte por láser de tubos metálicos. A diferencia del equipo de carga completamente automático, el concepto de diseño del dispositivo de carga semiautomático es "asistencia de la máquina, control manual": el equipo completa automáticamente la separación, alineación y alimentación inicial de los tubos, reduciendo más del 50% del consumo de trabajo físico manual, pero los operadores aún conservan la flexibilidad para ajustar la posición de los tubos y el ritmo de alimentación.

Valor fundamental

El valor central del alimentador semiautomático de corte de tubos por láser radica en abordar los dos principales puntos débiles de las empresas de procesamiento de materiales de tubos con una inversión relativamente baja en automatización: en primer lugar, la "intensidad de mano de obra": un solo tubo puede pesar hasta 350 kg y la manipulación manual plantea importantes riesgos de seguridad; En segundo lugar, el "problema de escasez de mano de obra": una sola persona puede completar la operación de carga, lo que reduce significativamente los costes laborales. El equipo es compatible con varios tipos de materiales de tubos no estándar, como tubos redondos, tubos cuadrados, tubos rectangulares, tubos en forma de D y tubos en forma de U, lo que lo convierte en una opción ideal para que las empresas de procesamiento de materiales de tubos de variedades múltiples y lotes pequeños y medianos logren una reducción de costos y una mejora de la eficiencia.

Procedimientos operativos de seguridad

El equipo de carga semiautomático para máquinas cortadoras de tubos por láser implica múltiples factores de riesgo, como la manipulación de tuberías, el movimiento mecánico y el corte por láser. Todos los operadores, personal de mantenimiento y gerentes deben cumplir estrictamente las siguientes pautas de seguridad:

Cualificaciones y formación del operador

Inspección diaria de inicio

Seguridad en el izado y colocación de tuberías.

Los operadores deben permanecer en una posición segura durante la operación.

En caso de atasco de tubería, ruido anormal o lesiones al personal, presione inmediatamente el botón rojo de parada de emergencia y todos los movimientos del equipo se detendrán inmediatamente.

Mantener la seguridad durante el mantenimiento.

Antes de realizar cualquier mantenimiento, limpieza o reparación, se debe cortar el suministro eléctrico principal del equipo y colgar un candado con el letrero "En Mantenimiento, No Cerrar Interruptor". Durante el mantenimiento se deben utilizar herramientas y equipos de protección de seguridad adecuados. Después de reemplazar el mecanismo de distribución de material o los componentes de alimentación, se debe realizar una prueba sin carga antes de reiniciar la máquina.

Ciclo de sustitución de piezas vulnerables

Tiras resistentes al desgaste en la pista de alimentación: Se recomienda reemplazar cada 12-18 meses (dependiendo de la frecuencia de uso)

Bisagras móviles del mecanismo de distribución de material: Se recomienda reemplazar cada 24 meses

Tuberías de aire y conectores (para configuración neumática): Se recomienda reemplazar cada 36 meses

Sensores (si están configurados): Reemplácelos cuando no funcionen correctamente o la precisión disminuya

Fallos comunes y métodos de manejo

La alimentación de la tubería se atasca: verifique si hay objetos extraños en la vía, limpie la vía y verifique si la tubería está deformada.

El mecanismo de separación del dispositivo de alimentación no logra separar las tuberías: verifique si las tuberías están ordenadas y limpie las partes móviles del mecanismo de separación.

Desviación de la posición de alimentación: verifique la rectitud de la pista y vuelva a calibrar el punto cero de alimentación

El equipo no puede arrancar: Verificar la conexión eléctrica y el estado del botón de parada de emergencia

Experiencia de uso real

Caso 1: Una empresa de fabricación de muebles metálicos en Estambul, Turquía.

Esta empresa suministra componentes de estructuras de tubos cuadrados y redondos a marcas de muebles europeas. La longitud del tubo es de 6000 mm, con un diámetro de tubo de Φ20-60 mm. Diariamente se procesan aproximadamente 200 tubos. Hasta ahora, la empresa utilizaba un método de carga puramente manual. Cada máquina cortadora de tubos por láser estaba equipada con 2 trabajadores y la intensidad de mano de obra para transportar los tubos era alta. Además, el hecho de que los trabajadores se inclinaran y levantaran objetos con frecuencia provocaba casos frecuentes de distensión de los músculos lumbares. En 2024, la empresa compró el alimentador semiautomático de corte de tubos por láser Wanka (6000 mm de longitud, adecuado para diámetros de tubos de Φ8-120 mm). El tiem tubos."

Caso 2: Una empresa procesadora de estructuras de acero en la provincia de Thanh Nai, Vietnam

Esta empresa suministra tubos de estructura de acero para proyectos de construcción en el Sudeste Asiático. Necesita manejar varios tipos de perfiles, como tubos redondos, tubos cuadrados y tubos rectangulares, con un rango de diámetro de tubería de Φ20 - 200 mm y una longitud de 6000 mm. El volumen de procesamiento diario es de aproximadamente 150 piezas. Anteriormente, debido a la variedad de perfiles y al cambio frecuente, la alimentación manual no solo era ineficiente sino que también requería mucho tiempo para ajustarse al cambiar de perfil. Después de comprar el equipo de alimentación semiautomático de Wanka para el corte de tubos por láser, el mecanismo de alimentación es compatible con varios tipos de tubos y el tiempo de cambio de perfil se ha reducido de los 30 minutos originales a 5 minutos. El director de producción, Nguyen Van Minh, comentó: "La alimentación semiautomática es una opción ideal para nuestro modo de producción multivariedad y de lotes pequeños. El equipo tiene una estructura simple y una baja tasa de fallas. Nuestros trabajadores solo dedicaron medio día para dominar completamente la operación. La capacidad del bastidor de alimentación de 5 toneladas nos permite producir continuamente durante medio día con una sola carga".